Notenständer

Diesmal ging es mal um etwas anderes als Tische oder ähnliches: ein Notenständer!
Mein Kind lernt Geigespielen und als kleinen Motivationsschub wollte ich etwas Eleganteres schaffen als das öde, wackelige 10€-Metallteil, das sie vorher hatte.

Nach tagelanger Inspirationssuche im Web und langem Hin- und Herwälzen, wie die Mechanismen zur Verstellung der Höhe und der Neigung wohl am geschicktesten zu machen wären, begann ich den Bau. Wie immer - das bekommt schon Tradition - ohne echten Plan; gerade von der Höhenverstellung hatte ich eine kleine Skizze gemacht.

Vom Bau gibt es diesmal nur wenige Bilder. Ich beginne mit dem Endergebnis:


Die Notenablage besteht aus einem Eiche- und Mahagoni-Mix. Hergestellt wurden die Einzelteile größtenteils auf dem Frästisch.



Der Ständer besteht aus einer Vierkantsäule die aus einem Eichenstück hergestellt ist. Zuerst wird ein Streifen eines Kantholzes abgesägt. Das verbleibende Stück wird genutet und der abgesägte Streifen wieder angeleimt.
So entsteht ein eine hohle Säule mit homogener Maserung an allen Seiten.

Der ausziehbare Teil kann dann in aller Ruhe genau auf die benötigte Dicke gehobelt werden, dass er schön in die Säule gleitet.
Hier sieht man den Teil schon fertig bearbeitet zur Aufnahme der Notenablage.

Nun waren die Beine an der Reihe. An einer Vierkantsäule wäre es am einfachsten gewesen, 4 Beine anzubringen - an jede Seite eines. Doch die Gefahr, dass der Notenständer danach wackelt, ist hoch. Daher sollten es nur 3 Beine werden, die mit einer Schablone angezeichnet wurden.
Die geraden Kanten habe ich mit der Handkreissäge ausgesägt, weil das bei so einem unregelmäßigen Werkstück einfach leichter ist, als das Holz irgendwie im richtigen Winkel über die Tischkreissäge zu schieben.
Die Kurven habe ich mit der Stichsäge grob ausgesägt und danach mit dem Schleifzylinder sauber nachgearbeitet.

Die Beine wurden danach in die Säule eingegratet. Zuvor musste ich die Säule entsprechend bearbeiten, damit ich die 3 Beine sternförmig auf die 4 Seiten der Säule bekomme. Ich habe daher zuerst etwas aufgedoppelt und danach im entsprechenden Winkel wieder etwas abgesägt. Von all dem habe ich leider keine Bilder gemacht. Man kann nur das Ergebnis sehen.

Weiter ging es mit dem Teil, mit dem die Notenauflage mit der höhenverstellbaren Stange verbunden wird und das auch zur Neigungsverstellung dient.
Dieses Stück wurde wiederum eingegratet in den Rücken der Notenauflage.


Der Mechanismus zur Höhenverstellung ist zwar vom Grundprinzip sehr einfach, war aber gar nicht so leicht herzustellen. Es ging um die richtige Dimensionierung und Positionierung aller Teile, damit die Bedienung später leichtgängig und dennoch exakt funktioniert. Daher habe ich zuerst eine kleine Skizze gemacht.
Die Feder stammt aus einer Federzwinge aus dem Baumarkt. Alle anderen Metallteile sind aus Messing. Das sieht, finde ich, nicht nur fein aus, sondern bewahrt mich auch vor etwaigen Problemen mit dem Kontakt von Metall zur Eiche, wo gewöhnliches Eisen bzw. nicht rostfreier Stahl eventuell zu Verfärbungen führen könnte.

So sah der fertige Ständer schließlich aus. Von oben betrachtet sieht man den Messingbolzen, der in die Stange greifen wird.


Damit war das Projekt eigentlich schon abgeschlossen. Es folgte ein Hartöl-Finish.
Alle Mechanismen arbeiten genau so wie erhofft: exakt, leichtgängig und stabil.
Zuletzt sieht man noch den maximalen Höhenunterschied. Bei maximaler Höhe kann auch eine 2-Meter-Person problemlos im stehen die Geige fideln oder die Tuba tröten. Überdurchschnittlicher  Hochwuchs ist in unserer Familie ja eher selten, aber wer weiß, in welche Höhen künftige Generationen wachsen.

Schreib-/Werktisch

Nur an Wochenenden kann ich der Holzwerkerei nachgehen. Während der Woche bin ich Stadtbewohner fern der Werkstatt. Besonders wenn man mitten in einem Projekt steckt - also eh fast immer - kommen einem diese Zwangspausen quälend lange vor und man wünscht sich, man könnte abends nach Job noch den einen oder anderen Zinken stemmen, eine Leiste hobeln, etc...
Um zumindest theoretisch kleine Arbeiten unter der Woche durchführen zu können, plante ich also einen kleinen Schreibtisch (war ohnehin nötig), der robuster genug ist, um auch als Miniwerkbank dienen zu können.
Dabei bedeutet "mini", dass der Tisch nicht breiter als 1m werden sollte, sonst wäre er zu wuchtig fürs Wohnzimmer.

Es folgte die Planung, damit ich mir einen Eindruck verschaffen konnte, wie der Tisch wirken würde.

Ohne mich abschließend auf eine Variante festgelegt zu haben (letztlich weichte ich ohnehin von jedem der Entwürfe ab) begann ich den Bau - und zwar mit der Platte.

Wie immer fließt viel Zeit ins Holz zurichten, hobeln, auswählen und verleimen.


Für die Arbeitsplatte, die Stemmarbeiten verkraftet oder Spannmöglichkeiten bieten kann, habe ich - unter Berücksichtigung der vorhandenen Holzreserven - eine Dicke von ca. 5 cm gewählt. Vorgesehen ist ein umlaufender Rahmen, der ca. 9 cm hoch ist - das sollte einiges aushalten.

Diese Platte wird robust, soviel kann man schon sehen.

Die Plattenkonstruktion

Nach dem Formatieren der verleimten Platte, wird mit der Tischkreissäge an den Stirnseiten beidseitig ein Falz angebracht.


Anschließend wird mit dem selbstgebauten Simshobel sauber nachgearbeitet und abgesetzt.


Die Rahmenteile an den Seiten bilden die Hirnholzleisten, die die Platte stabilisieren sollen. Dazu werden die Seitenteile in der Stärke der Feder der Platte eingenutet.


Am Rahmen wird rund herum gezinkt, dass ist wieder die Gelegenheit, die Handarbeit zu üben.

Das werden die Schwalben vorne, am Seitenteil	Eingesägt und eine Sollbruchstelle geschaffen
Und "fertig"	Übertrag der Schwalben auf den vorderen Teil des Rahmens
Mit schön Platz zum Riss angesägt...	...und bereit zum Ausstemmen.
Gleiches Vorgehen bei den hinteren Zinken an den Seitenteilen.	Allerdings sind die Zinken deutlich tiefer als vorne.

Der Rahmen soll die Platte gerade halten, muss ihr aber auch das Arbeiten in der Breite erlauben. Daher wird der seitliche Rahmen nur vorne verleimt.
Die Schwalbenschwänze vorne unterstützen die Verleimung - und sehen obendrein hübsch aus. Aus konstruktiven Gründen habe ich sie deshalb vorgesehen, weil dies die Reihenfolge des späteren Zusammenbaus unterstützt. Zapfen wären hinderlich gewesen und eine Gehrung wäre optisch unpassend, da an Rückseite keine verwendet werden kann.
Auf der Rückseite hindern kräftige Schwalbenschwänze den Rahmen daran, nach außen zu driften.

Und so sieht die Anatomie der Platte vor dem Zusammenbau aus.

Rechts der vordere Rahmenteil; im Vordergrund ein seitlicher Rahmenteil	Die Platte von hinten gesehen, hinten der seitliche Rahmenteil und links hinten der vordere Rahmen.
Wiederum von der Rückseite der Platte.	Als diese Bilder gemacht wurden, lag die Platte auf dem Kopf.

Die Seitenteile werden mit Dübel gehalten. Die Bohrungen der Dübellöcher sind an Seitenteil und Platte um knappe 2mm in der Weise versetzt, dass das Eintreiben der Dübel den Rahmen fest an die Platte heranzieht.

Der vordere Rahmenteil ist bereits an die Platte geleimt.

Der Seitenteil ist nur vorne verleimt (im Bild rechts) und mit den eingetriebenen Dübelstangen (ohne Leim)

An der Rückseite werden die Zinken nicht verleimt (ebenso wenig wie an den Seiten). Die Zinken hinten sind deutlich tiefer als die Schwalben breit sind, damit können die Schwalbenschwänze in der Verbindung nach vorne und hinten gleiten, wenn die Platte schrumpft oder sich ausdehnt. Ich habe dafür ca. 1 cm Platz vorgesehen (bei 60 cm Tiefe der Platte).

Tatsächlich ist die Platte schon etwas geschrumpft. Die Konstruktion hat sich bewährt.

Seit dem Zusammenbau ist die Platte um ca. 2 mm geschrumpft.

Das Gestell

Vom Aufbau ist das Gestell grundsätzlich recht schlicht: 2 Querzargen je Beinpaar und 2 Längszargen.
Und wieder beginnt die Holzauswahl und das Hobeln.

Damit die Zargen nicht zu langweilig aussehen, bekommen sie ein paar Akzente. Dazu wird zuerst eine einfache Schablone gebaut.


Danach wird die Kurve übertragen.


Weiters wird die Unterseite der Zargen noch etwas weggefräst.


Danach ging's an die Verbindungen. So klassisch die Verbindungen oben auf der Tischplatte sind, so modern und effizient werden sie am Gestell hergestellt: mit Dominos.

Das Gestell sollte nun eigentlich fertig sein. Ich legte probeweise die Platte drauf... und entdeckte, dass der Tisch etwas zu niedrig geraten war. Hatte ich mich vermessen, verrechnet, falsch angezeichnet, oder einfach nur verplant? Keine Ahnung.
Als Lösung doppelte ich die oberen Zargen auf, die ohnehin teilweise vom Plattenrahmen verdeckt sind.
Dadurch wurden die Zargen aber so dick, dass sie unpassend und unstimmig aussahen. Also fräste ich an der Unterseite der Zargen am fertigen Gestell wieder etwas weg.

Ein Absaugen von oben würde hier beim Fräsen an der Kante bei fast 5cm Fräsetiefe nicht viel bringen...

...also fliegen halt jede Menge Späne.

Der fertige Tisch

Nun war es aber endlich soweit. Noch eine beträchtliche Menge Leinöl drauf (Buche saugt das Öl auf wie verrückt) und der Tisch war fertig.

Und hier noch Bilder vom geplanten dualen Einsatzzweck.

Ob als Computertisch...	...oder Werktisch: an Stabilität mangelt es nicht.
	Der allererste Schnitzversuch. Mit diesem eigentümlichen  Spannelement wird das Werkstück fest fixiert.

In den Plänen hatte ich noch Bohrungen für Spannelemente vorgesehen. Darauf habe ich aus zwei Gründen verzichtet: Einerseits schaut ein durchlöcherter Tisch im Wohnzimmer nicht wirklich gut aus. Andererseits sind Löcher in Platte unpraktisch, wenn man eine Computermaus drauf bewegt.
Ich habe mir ein einfaches Spannsystem ausgedacht, dass keinerlei Voraussetzungen am Tisch benötigt und restlos entfernt werden kann. Um einfache Werkstücke zu fixieren, reicht es - auch wenn man es durchaus noch erweitern könnte.

Der Tisch ist nun seit zwei Monaten an seinem Platz und auch wenn ich ihn erst einmal probehalber zum Werken verwendet habe und ansonsten nur als Computer-/Schreibtisch, mag ich die Masse und Stabilität.