Mittwoch, 8. Juni 2011

"PC Kommoding" - Case Modding in Holz

Kommoding, das - [komo:ding] 1.  fachliche Bezeichnung für eine Holzeinhausung von Gegenständen  2.  zweckgebundener Bau einer Kommode

Ich zähle zu den von der technischen Moderne Geplagten, die einen Computer im Wohnzimmer benötigen (oder es zumindest glauben, zwecks Multimedia-Firlefanz...).
Doch PC-Gehäuses sind optisch nicht wirklich wohnzimmertauglich - um nicht zu sagen: hässlich. Halbwegs schmucke HTPC-Gehäuse sind erstens schweineteuer und mit Einschränkungen behaftet (z.B. wenig Platz im Inneren). Daher habe ich mich für den Bau einer Holzbehausung für die IT-Komponenten beschlossen.

Das war vor 2 Jahren - also zu der Zeit, als meine Werkzeugausrüstung nicht über Stichsäge und 30€-Akkuschrauber hinaus ging, ebenso wie meine Holzwerken-Erfahrung. Dem gemäß war das Ergebnis eine wild zusammengeschusterte Holzkiste aus Baumarkt-Leimholz, das mit 16 (!) Metallwinkel zu einer Kiste zusammen gehalten wurde. Die Kunstfertigkeit, Präzision und Anmut dieses Machwerkes braucht den Vergleich mit einer Bastelei eines ambitionierten 12-Jährigen nicht zu scheuen.

Nun, seit dem letzten Jahr, als ich mit dem Holzwerken begann, und den absolvierten anderthalb Projekten habe ich durchaus Fortschritte gemacht. Zudem stehen mir nun Werkzeuge und Maschinen zu Verfügung, mit denen ein 12-Jähriger nicht hantieren darf - tja, sorry Kleiner ;)
Der Entschluss stand also fest: die Schande der frühen Kiste muss verschwinden. Geplant war eine Kommode, die diesen Namen auch verdient.

Holzauswahl
Die Wahl des Holzes ergab sich eher zufällig. Aus einer Tischler-Insolvenz habe ich einen Posten "Schnittholz" ersteigert und mich zuhause überraschen lassen, was ich denn da gekauft habe.
Hier zwei Bretter der ersten Tranche, mit denen ich den Bau gleich begann. Als Laie habe ich zu diesem Zeitpunkt noch nicht gewusst, welche Holzart sich unter dem Schmutz und den Verfärbungen versteckt. Für mich war es nur schwer und hart.











Im ersten Schritt das Holz mal grob abgelängt und gehobelt und was kommt dabei zum Vorschein: Eiche! Nicht übel :)

Also gleich die Auswahl der Einzelteile vorgenommen:
Die 4 Beine der Kommode waren schnell gesägt, weil die Dicke der Blöcke übernommen wurde.
Das Auftrennen der restlichen Hölzer für Seitenteile, Boden, Platte und Füllungen war etwas durchwachsen. Bei 10cm Schnitthöhe in der harten Eiche gelang es mir einmal sogar, die 3kW-Maschine abzuwürgen, worauf hin die Kraftstromsicherungen heraus flogen. Hat mir einen schönen Schrecken eingejagt.
Andere Schnitte danach gingen wiederum problemlos, hmm...

Konstruktion
Jedes Projekt (zumindest jetzt zu Beginn meiner Holzwerkerei) braucht neue Konstruktionselemente; man will ja Neues lernen. Beim Bau des Schreibtisches war - weil Erstlingswerk - ohnehin alles neu: Schlitzen, Zapfen, Finger- und Schwalbenschwanzzinken.
Bei diesem Projekt wollte ich folgendes ausprobieren:
Beine mit Schwung, Kurven, Rahmen- und Füllungen, Einsatz der Tischfräse.

Geplant, getan.

Beine & Rahmen, Teil 1
Als erstes wurden den hinteren Rahmenelementen Zapfen verpasst (mit der Oberfräse) und in die Beine entsprechende, nicht durchgängige Zapfenlöcher gestemmt (mit der Hand).

Oben...
...und unten.


Beim unteren Loch stieß ich gleich auf das erste Nichtbedachte: wie bekommt man den Grund eines eines 4cm tiefen Zapfenloches sauber? Mit dem Stemmeisen kann man bei der Tiefe und dem steilen Winkel nur noch grob schaben, glatt und plan wird das nie, zumal Eiche hier ganz besonderen Widerstand leistet. Ich hatte schon mal von Grundhobeln gelesen - aber auch die schaffen diese Tiefe nicht. Keine Ahnung, wie der Profi das anstellt?
Ich habe es so gut es ging glatt gekratzt und es dann dabei belassen.

Die Arbeit mit dem Finger-Häcksler
Nun ging es darum, den Schwung an die Beine zu bekommen. Das war mir einerseits optisch ein Anliegen und andererseits wollte ich die Tischfräse erstmals richtig einsetzen.

Die Tischfräse gehört mit zu den gefährlichsten Maschinen eines Holzwerkers. So liest man es häufig und meinen Fingern zuliebe wollte ich daran gar nicht erst zweifeln. Im Internet bin ich auf Unfallberichte mit Tischlermaschinen gestoßen. Die blumigen Beschreibungen von Fingern und Händen die zuerst Bekanntschaft mit den rotierenden Messern machen, danach in winzige Stücke faschiert in die Absaugung gezogen werden und den Absaugschlauch rot färben haben haben einen Eindruck hinterlassen.
Zudem sind beim Fräsen am Anlaufring kein schützender Fräsanschlag oder andere Schutzvorrichtungen vorhanden. Nur ich und der Fräskopf, Auge in Auge, Mensch gegen Maschine.

Es beginnt mit einer Bastelei einer Vorrichtung, die gleichzeitig als Schablone als auch zum Einspannen des Werkstückes dient. Und die Finger außerhalb des Gefahrenbereichs halten soll.

Darauf wird mithilfe eines Kurvenlineals der geplante Schwung aufgebracht und es geht los - hinein in den Fräser, gaanz laangsam und vorsichtig, immer in Erwartung eines Rückschlages des Fräskopfes oder anderer Bösartigkeiten.
Aber die weiche OSB-Platte stellt für den Fräser keine Herausforderung dar. Die Splitter fliegen zwar ganz schön herum, aber der Fräser gleitet beinahe durch das Holz. Keine spektakulären Vorkommnisse: gut so!

Dermaßen ermutigt ist das erste Bein dran. Nun bekommst du Eiche zu schmecken, Fräskopf.
Vorher aber noch Fräser umgebaut - Anlaufring nach unten - und hoch das erste Bein.
Und alle anderen danach. Eigentlich war auch die Eiche für den Fräser kein Problem. Ging fast wie durch Butter.
Das ging ja wie geschmiert. Und das Ergebnis ist einwandfrei. So soll es sein.


Platten herstellen
Beim Schreibtischbau musste ich mich noch abmühen, die einzelnen Bretter zu einer geraden Platte zusammenzufügen: die Zwingen verrutschen, der Druck wird nicht gleichmäßig aufgebaut, der Zeitdruck beim Verleimen nervt.
Nun - ausgestattet mit Flachdübelfräse (statt Verleimfräser) und Kreuznocken - war das ein Kinderspiel und dreimal so schnell.
Die Kreuznocken kann man in UK übrigens für die Hälfte des Preises deutscher/österreichischer Anbieter kaufen.
Nach diesem Schritt waren die Rohlinge für Seitenteile, Boden, Platte und Füllungen fertig.

Rahmen, Teil 2
Der hintere Rahmen war eigentlich schon fertig, da die Füllung in der Vertikalen in die Beine eingelassen wird.
Die Zapfen des vorderen Rahmens, der auch eine Tür ist, waren auch bereits zu Beginn mit der Oberfräse hergestellt. Fehlten noch die Schlitze für die vorderen Längsfriese. Ich hatte 2 Möglichkeiten zur Herstellung der Schlitze:

  • Mit der Hand: nur anzeichnen, sägen, stemmen; d.h. schnell, leise, sauber, traditionell, aber auch fehlerträchtig, falls die Sägeschnitte nicht absolut perfekt gelingen oder gar verlaufen.
  • Maschinell: Vorrichtung basteln (schon wieder), aufspannen, TKS anwerfen; d.h. mehr Vorbereitungsaufwand, laut, dafür exakt (wenn richtig gemacht), wiederholbar, auch in späteren Projekten nutzbar.

Natürlich habe ich mich für Variante 2 entschieden, sonst hätte ich ja nicht meine Neugier für ein (für mich) neues Verfahren befriedigen können :)

So sah der Arbeitsschritt aus (an der Stelle: Danke holzwerken.net für die Inspiration für die Vorrichtung und danke youtube, dass ich über das Video gestolpert bin)


Und das Ergebnis?

Passt perfekt! Die Vorrichtung hat sich bezahlt gemacht, die wird wohl noch viele Einsätze erleben.

Nun wieder die Fräsvorrichtung hervorgeholt und auch an Rahmen (zuvor Verleimen und davor die Füllung bereits oberflächenbehandeln) und Seitenteilen einen Schwung angebracht.

Die Kiemen der Kommode
Aus der Werbung wissen wir: "Haar will atmen" (oder war's ein alter Otto-Sketch?). Auch eine Kommode will atmen, wenn Computer-Komponenten darin werkeln, die ein vernünftiges Klima benötigen.
Lungen und Tracheen scheiden aus, bleiben nur noch Kiemen. Und so wurden sie hervorgebracht, sozusagen die nächste Evolutionsstufe einer Kommode. Weiter unten wird man sie etwas deutlicher sehen.
Meinen Hang zur Improvisation kann ich wohl nicht verbergen: Doppel-Parallelanschlag aus Ahorn und 8mm-Dübelstangen ;)  Habe mir nachträglich Rundstäbe aus Alu besorgt - für's nächste Mal.

Fotografisch Undokumentiertes
Es folgten viele kleine aber langwierige Schritte, insbesondere für die Aufnahme und Befestigung der Komponenten im Inneren. Ich habe sehr lange darüber nachgedacht, an welche Position welcher Teil kommen soll um Thermik und Zugänglichkeit (für Kabel/Stecker und auch für den Ein-/Ausbau von Komponenten) angemessen zu berücksichtigen. Auch eine kleine Klappe seitlich wurde einbaut, um dort (später) unauffällig USB-Anschlüsse unterzubringen. Vor allem die (sichere) Aufnahme der Festplatten hat doch einiges an Zeit verschlungen.
Dem Ergebnis sieht man - denke ich - diesen ganzen Überlegungsprozess nicht an. Es sieht innen fertig nämlich sehr unspannend aus (gibt dennoch ein Foto ganz unten).

Finish
Ich bin ein Öl-Freund. Ich mag die natürliche und weiche Haptik von mit Öl behandelten Holz. Außerdem ist die Verarbeitung einfach. Es kam ein simples, transparentes Hartwachsöl zum Einsatz. Und ich habe es mir sogar erlaubt, nur einen einzigen Auftrag aufzubringen. Eiche wird ja auch wohl so ein paar Jährchen gut überdauern und die Oberfläche ist auch so sehr glatt.

Und endlich: so sieht es nun fertig aus; eine kurze Galerie:
Vorne, Tür ohne Beschlag (bleibt eventuell so)
Rechts, mit "Kiemen" unten (einatmen)
Links, "Kiemen" oben (ausatmen), seitlich
Klappe ohne Beschlag (bleibt nicht so)


Tür mit Sicherung des Zapfens

Geräumiger Innenraum mit Lederausstattung (kein Schmäh;
für die Dämpfung und sanfte Lagerung der Festplatten)
Rückseite, auch mit Zapfensicherung


Blick in den leeren Inneraum vor dem Einbau der Komponenten
Das Loch im Boden ist kein Abfluss sondern der Kabeldurchlass. Somit gibt es keine sichtbare, hässliche Anschlussblende. Sämtliche Stecker befinden sich im Inneren.
Festplattenschacht in unbehandelter Eiche. Alle Slots bekamen noch einen Lederbezug.
Sollte ich wohl in Serie fertigen, als Geschenksidee für Leute, die schon alles haben ;)
In jeden dieser Leder-verkleideten Nuten passt eine 3,5"-Festplatte. Das Gegenstück wird mir den Gewindestangen aufgeschraubt und hält die Festplatte dazwischen fest.

Fazit, Fehler und Lessions Learned

  • Eiche ist wahrhaftig ein wunderschönes Holz; diese Markstrahlen sind schon faszinierend.
  • Eiche muss der Liebling aller Schärfdienste sein. Alle beteiligten Schneiden (Stemmeisen, Hobelmesser, Kreissägeblätter, Oberfräser) meiner durch die Bank neuen Werkzeuge&Maschinen befanden sich vor dem Projekt sozusagen in ihrer Kindheit und haben durch das Projekt ihre Jugend übersprungen und sind direkt kurz vor ihrer Midlife-Crises gelandet... Ich mag Eiche trotzdem.
  • Die Schlitzsäge für die TKS (man sieht sie oben auf den Bildern vom Schlitzen) ist super; guter Kauf. Damit habe ich auch die Nuten im Rahmen für die Füllungen geschnitten. Funktioniert meiner Meinung nach viel besser als jede Oberfräse (egal ob mit oder ohne Frästisch)
  • Apropos Frästisch: Habe ich mir mittlerweile - als Erkenntnis meines Erstprojektes - auch gebaut. Der Anschlag ist zwar noch sehr provisorisch, dennoch hat mir der Tisch sehr gute Dienste geleistet, z.B. zum Fräsen der Festplattenschächte.
  • Böser Fehler: Ein Teil des Festplattenschachtes ist an einem Seitenteil der Kommode verschraubt. Für die Schrauben habe ich natürlich vorgebohrt und es bei einem Schraubenloch geschafft, durch die fertige, bereits geölte Seitenwand durchzubohren! Arrgghh! Ich empfehle dies jedem zur Nachahmung, wenn er/sie auf der Suche nach längst vergessenen, tief im Hirn vergrabenen Schimpfwörtern ist. Bei solch einer Aktion treten sie spontan in Erinnerung und schlagen sich ihren Weg durch die tiefe Schicht ihrer mentalen Gruft wie Zombies bei ihrer Grabesflucht.
    Mit einem kleinen Stück Rundholz war der Schaden aber auch schnell wieder behoben - zumindest kaschiert.
  • Viele kleine Fehler durch Ausrisse an Holzkanten. Eiche ist schwer zu bändigen und splittert leicht (zumindest meine trockenen und teils schon rissigen Stücke). Beim diesem langfasrigen Holz hatte ich manchmal den Eindruck, ich würde einen Bund Mikado-Stäbchen bearbeiten, der nur noch von einer Schlaufe zusammengehalten wird. Da hilft wohl nur noch mehr Sorgfalt und öfter zwischendurch Werkzeug schärfen.
    Zum Glück konnte ich die meisten Ausrisse nach innen oder hinten verbannen, auf dass sie nicht auffallen.
  • Danke Internet, Danke Foren (woodwork*.de), Danke Blogs, Danke Videostreaming, Danke allen Leuten, die ihr Wissen teilen. Ich glaube nicht, dass ich ohne diese Leute, nur durch Spannagel & Co innerhalb eines Jahres von Null weg solche Dinge basteln könnte.
    Vielleicht helfen auch meine Dokumentationen anderen Einsteigern bei ihren Vorhaben oder ihrer Motivation.


Kommentare:

  1. Hallo r.s.
    Du hast die Latte bei deinem ersten Projekt ja schon ziemlich hoch gelegt.
    Mit deiner PC Kommode liegt du jedenfalls nicht darunter. Sehr beindruckend.
    Besonders gefallen mir die geschwungenen Beine.
    Dein Blog hält aber auch mit dem Niveau deiner Holzarbeiten mit.
    Mach weiter so ich freue mich schon auf die nächsten Beiträge.
    PS: Wie ist die Vokabel für Kreuznocken (Fugenleimapparat) im englischen?
    Gruß
    jk

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  2. @jk
    Die Fugenleimapparate habe ich als "panel clamps" gekauft, bei axminster.co.uk. Hersteller ist york.cz - wo man sie auch direkt bestellen könnte.
    Grüße r.s.

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  3. Moin,

    ich hab den Link zu diesem Projekt im Woodworker gesehen und wollte dich mal dazu beglückwünschen. Die Kommode hat wirklich nichts mehr mit den Basteleien eines 12-Jährigen zu tun.
    Dann wollt ich dir noch ein Paar Tipps vom Profi zukommen lassen:
    Du schreibst, dass du beim Auftrennen der Bohle die Kreissäge abgewürgt hast. Hast du versucht, die 10cm auf einmal zu sägen? Besser ist, von beiden Seiten in kleinen Schritten zu sägen.

    Dann zum Fräsen: Die Schablone ist schon sehr gut. Groß genug, mit vernünftigen Klemmen und Handgriffen. Allerdings versteh ich nicht so ganz, warum du den Anschlag und damit die Schutzhaube abgenommen hast? Gerade bei solch einem kleinen Radius kann man den doch einfach etwas weiter zurückschieben. Das sollte locker ausreichen, um die Schablone sauber am Anlaufring vorbeizuschieben.
    Also fürs nächste mal: Anschlag drauflassen und nur soweit zurückschieben, dass die Schablone noch dem Anlaufring folgen kann.
    Für starke Rundungen gibt es dann auch extra Hauben, sehen dann so aus: http://fried.de/grafik/eigene_produkte/tf_95.jpg

    MfG und weiterhin viel Spass am Holzwerken.
    Hans-Friedrich

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    1. Hallo,
      der Tipp mit dem Zurückstellen des Fräsanschlages ist natürlich spitze. Auf die Idee bin ich gar nicht erst gekommen, weil Kurvenfräsen und Parallelanschlag für mich nicht vereinbar waren. Mittlerweile habe ich bereits eine Fräshaube gekauft. Das war eine Erkenntnis aus dem Projekt, bzw. dem Feedback, das ich dazu bekam.
      Das Auftrennen musste ich bei voller Schnitthöhe machen, weil die Hölzer zwischen 18 und 20cm dick waren, d.h. ich musste sowieso von beiden Seiten sägen (Bandsäge habe ich nicht). Meistens geht das gottseidank problemlos.

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    2. Ja, das du die volle Schnitthöhe brauchst ist schon klar, aber du solltest besser in mehreren Schritten sägen. Also erst 3cm auf jeder Seite, dann das Blatt 3cm höher stellen, wieder beide Seiten sägen...
      10cm solltest du nicht auf einmal sägen, weil dadurch die Maschine und das Blatt unnötig stark belastet werden. Zudem steigt die Gefahr, dass das Blatt einklemmt, wenn im Holz Spannungen sitzen, und dir das Werkstück entgegen kommt.
      Ich hoffe,das ist verständlich erklärt.

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